论文精锻制造企业生产过程中降低成本方法，该文是有关降低成本毕业论文开题报告范文跟降低成本和精锻和生产有关毕业论文开题报告范文.
[摘 要]文章主要从精锻制造企业的产品特性入手,以零件号为牵引,以生产为主线,从源头进行梳理,对生产制造、质量管控、工艺技术改进三个方面阐述了生产过程中降低成本的方法,从而提高精锻制造企业经济效益.
[关键词]精锻生产；降成本；方法
［DOI］10.13939/j.cnki.zgsc.2018.32.094
精锻制造企业的产品具有金属结构细密、晶粒细化、流线完整、表面硬度高、疲劳强度好等特性,生产工艺技术方面代表着行业的先进制造水平和未来发展方向.文章以零件号为牵引,以生产为主线,以质量为保证,以工艺技术为支撑,从源头梳理,主要从以下三个方面降低成本.
1生产制造降低成本
1.1对修理费控制的措施
精锻企业的大型设备较多,一旦损毁维修费用较高.这就要求各生产区根据生产日计划情况合理安排现场大功率用电设备（特别是空压机、真空炉、加热炉等）的使用,做到不生产不启动.加强设备的日常维护保养,提高设备利用率.发现设备故障要及时排除,严禁带故障作业,保证设备的正常运转；减少等待时间,做好生产准备.根据设备状况合理储备备件,对市场或厂家库存较足的在不占用资金的情况下随时需要随时购买；对采购周期较长的备件根据设备具体情况评估是否予以采购,以减少因备件购买周期引起的设备长时间停机维修；要求生产区对现场未运行设备做到定期开机热身,避免因长期未运行产生的设备故障；对设备勤于检查,及时发现问题及时解决,避免由小故障拖为大故障增加维修费用.
1.2通过现场技术小革新,降低生产成本
比如,某锻造制坯件X01工序,因为表面凹坑、麻点等缺陷影响造成的零件抛修比例约为40%.在锻检完成后的X07工序发现的类似缺陷遗留约为20%,需要在X0703返修工序中返修去除.为此,设计专用料架用于250T、1000T顶锻及600T弯曲工序,使坯料在加热过程中与转炉底盘完全隔离,避免炉体内的外来物附着在热坯料表面,在锻造过程中形成凹坑及麻点.专用料架推广后,X01工序减少凹坑、麻点打磨比率30%；X0703返修工序比率降低10%.
2质量管控降低成本
2.1控制零件表面缺陷、尺寸超差的路径
检查周转车防尘罩的使用情况,确保周转车中的零件有防尘罩保护,防止灰尘污染；重新派制并安装止扣垫板,提高设备精度,防止零件错移；重新设计弯曲检测测具,固定测量位置,统一锻造、机加检验位置消除测量引起的偏差,控制预锻件厚度尺寸,预锻件偏下差生产,增加抛修毛边工序,控制终锻前毛边宽度.
2.2如何控制化铣线批次性报废
这就需要对化铣线故障进行排查,修复化铣线故障隐患,定期由维修工与操作工检查化铣线行车运行系统、滚筒提升与旋转系统,检查零件是否确实锈蚀,定期除锈、加润滑脂,监测运行系统是否运转正常；对化铣线易损备件予以采购,如提升链条、旋转滚筒、旋转电机、行车限位等；建立应急预案,如发生突发情况,人为提升滚筒、排放槽液（化铣槽液）、冲洗零件等；对操作工现场设备维护与突发情况应急处置由维修室及表面处理工程师进行专项培训.
2.3某零件荧光显现问题严重,废品损失大,如何查找原因并解决
第一,通过查找,荧光设备的运行情况良好,检测用的仪器仪表符合相应标准,乳化液、渗透液和显像粉等物料符合工艺要求,检验人员是授权的有资质有能力且经验丰富的FPIⅡ检验员,所以排除荧光检查过程中人为因素和设备实施等因素造成荧光显现.
第二,经荧光检验人员对退回零件的重新检查,发现荧光显现为外来物造成,且与平时检验过程中发现的非线性显现相似,经体视镜下观察发现,多为黏性物质.
第三,经取样分析,部分外来物为纤维素,即来源于纤维抛光轮,生产过程中打磨缺陷使用该抛光轮.
第四,黏性物质的来源分析,首先分析了荧光前的工序,分别为抛光→光饰→腐蚀→FPI,光饰和腐蚀需要接触液体,如果液体被外来物污染可能粘附在零件表面,出现荧光显现.经试验,光饰和腐蚀的干净程度与否不会造成荧光显现.
第五,抛光过程的调查.第一步：基于纤维轮残留零件表面造成荧光显现的情况,重点调查抛光过程哪些物质容易粘附到零件上.首先,抛光膏残留可能会造成荧光显现,造成抛光膏残留的因素有哪些,通过试验对比发现,抛光膏残留与否,不会造成荧光显现.第二步：抛光轮是否会造成荧光显示.首先消除人为因素,所有抛光工都参对比试验,荧光后基本都存在不同数量的荧光显现.第三步：抛光轮调查.经调查,现用抛光轮与最初使用抛光轮品牌相同,产地不同,且软硬程度不同,现在的轮子偏硬,抛光时容易造成零件表面热量高,粘附抛光膏或其他外来物,经过光饰和腐蚀无法去除干净,荧光检查后容易产生显现.目前在用的抛光轮已使用近两年,与出现荧光显现的时间大体吻合.
第六,得出结论：更换抛光轮,问题解决,控制了废品损失,降低了质量成本.
3工艺技术改进降低成本
3.1某模锻件由于工艺不稳造成废品及超差,如何解决
笔者选取一个件号进行工艺改进.由于夹具使用时间较长及设计不合理等因素,造成生产过程中零件的装夹不稳定、加工路径不合理、刀具干涉等因素造成产品超差及废品损失过高；根据统计的机加废品原因分析,主要问题集中在铣加工叶型和叶根工序；更新,修改现有工装,确保零件装夹快速稳定；优化加工程序,提升加工效率；同时,引入蓝光检测,提升检测数据的及时性.
3.2提高一次性合格率并降低产品返修率的方法
第一,存在问题：①头部端面缺肉,铣加工不出来；②脖子轮廓偏小导致模具抛修量大,造成零件批准时间过长；③截面弯曲严重,导致铣加工后几乎90%以上的返修,并长期导致零件一次性合格率低于75%.
第二,问题分析解决.第一步：针对①②两个问题,工艺技术人员在模具设计中予以针对性更改；针对问题③,工艺技术人员应在工艺过程中做到先逐步减轻、再予以解决的思路.第二步：根据上述问题,锻造工程师在头部端面增加储料空间,将零件脖子位置型面重新设计,在终锻前对零件预锻件进行处理,给终锻后零件的应力释放提前腾出空间.第三步：在下批生产中应用新设计模具时,该零件终锻调整仅需对零件错移进行调整,其他以前需要抛修的地方完全由设计和加工保证,完全解决上述问题①②.第四步：针对问题③,对预锻件零件进行分位置抛修,使终锻内应力得到极大释放,在生产中针对弯曲情况做对比试验.从试验中发现弯曲值K的值越大,则弯曲越严重,对零件一次性合格率和返修率影响越大.因此阻碍生产的最大技术障碍也被移除.第五步：终锻生产结束后,继续对零件状态予以跟踪,在最终一次性合格率方面,经改进后本批零件一次性合格率高达95%,并且没有产生一件返修.
3.3结论
本次改进完全达到提高零件合格率并降低返修率的目的,并且极大地节省了调整时间以及生产过程周期.
总之,精锻制造企业具有行业特征,降低成本的方法也有其特性,只有以产品质量和交付为问题导向,采取多种手段降低成本才能提升企业经济效益.
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参考文献：
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